产生原因：设计不合理，耐材质量低劣，施工不佳；冷却强度不足，水压低、水量少、水质不好、水管结垢；炉况不顺，频繁洗炉（尤其CaF2）；原料不好，经常使用含Pb或碱金属高的炉料；冷却器漏水入炉缸；铁口过浅长期，铁口中心线不正，操作维护不当。征兆：炉底、炉缸冷却设备水温差或热流强度超标；冷却壁出水温度突然升高或断水；炉壳发红或炉基裂缝冒煤气；出铁经常见下渣后铁多，或干脆先来下渣后见铁。严重时出铁量较理论出铁量明显减少。
预防方法：
首先炉缸、炉底结构设计合理，要采用优质耐火材料，尤其炭砖质量一定要特别重视。
其次砌筑质量要好，操作上注意下列各点：
尽量不使用含铅或碱金属超过规定的原料，特别是含铅的原料应禁止使用；
生产过程中不轻易洗炉，尤其是水温差偏高的高炉应避免用萤石洗炉；
加强对冷却设备水温差或热流强度管理，超过正常值要及早采取钒钛矿护炉措施；
保持铁口通道位置准确，建立严格管理制度，并定期进行检查；
维持正常的铁口深度，严防铁口连续过浅，按时出净渣铁；
保持足够的冷却强度，水压、水量和水质达到标准，定期清洗冷却设备；
温度或热流强度超标的部位，可以采取堵风口措施；必要时降低顶压和冶炼强度，甚至休风凉炉。
