（填空题）
把系统输出的状态反向送到系统的（）的叫做反馈。
正确答案
答案解析
略
相似试题
（单选题）
把系统输出的状态反过来馈送到系统的输入端叫做（）。
（填空题）
每个控制系统必须是一个反馈系统。要进行有效的控制，必须把系统运行的结果返送到系统的输入端，与预定的（）进行比较，通过比较才能找出偏差。
（填空题）
（）控制是指把组织系统运行的结果返送到组织系统的输入端，与组织预定的计划标准进行比较，然后找出实际与计划之间的差异，并采取措施纠正差异的一种控制方法。
（单选题）
输出完全决定于输入且状态与结果具有一致性的系统称为（）
（单选题）
“将客户所需的正确的产品能够在正确的时间、按照正确的数量、正确的质量和正确的状态，以正确的价格送到正确的地点，并实现总成本最小”，这是以下哪项管理系统的目标（）
（单选题）
用图形、图表、符号把系统的实际状态加以抽象的表现形式，如流程图、网络图等系统模型是（）。
（简答题）
一汽一大众JIT系统物流管理 一汽—大众汽车有限公司成立于1991年，共有职工3800名，年生产能力达到15万辆 轿车，27万台发动机和18万个变速箱。一汽一大众汽车有限公司拥有亚洲最大的整车车库，占地9万多平方米，可同时一生产三种不同品牌的轿车。但是这样大规模的整车车库，却没有配套仓库，公司零部件基本处于“零库存”状态。 一汽一大众的零部件的送货形式有三种：第一种是电子看板，即公司每月把生产信息用扫描的方式通过电脑用网络传递到各供货厂，对方根据这一信息安排自己的生产，然后公司按照生产情况供货信息，对方则马上用自备车辆将零部件送到公司各车间的入口处，再由入口处分配到车间的工位上。第二种叫做JIT系统，即公司按过车顺序把配货单传送到供货厂，对方也按照顺序装货直接把零部件送到工地上，从而取消了中间仓库环节。第三种是批量进货，供货厂每月对那些不影响大局又没有变化的小零部件分批量地送一到两次。 1998年年初，公司开发的物流控制系统获得成功并正式投入使用，这用了不足300万元人民币的系统承受住了十几万辆车的考验。过去整车车间的一条生产线只生产一种车型，其生产现场尚且拥挤不堪，而如今在一条生产线同时组装两到三种车型的混流生产方式下，不仅做到了及时、准确，而且生产现场比原先节约了近10％。此外，零部件的存储减少了，公司每年因节约的成本达六七亿元人民币。同时，供货厂也减少了30％至50％的在制品及成品储备。
（简答题）
一汽一大众JIT系统物流管理 一汽—大众汽车有限公司成立于1991年，共有职工3800名，年生产能力达到15万辆 轿车，27万台发动机和18万个变速箱。一汽一大众汽车有限公司拥有亚洲最大的整车车库，占地9万多平方米，可同时一生产三种不同品牌的轿车。但是这样大规模的整车车库，却没有配套仓库，公司零部件基本处于“零库存”状态。 一汽一大众的零部件的送货形式有三种：第一种是电子看板，即公司每月把生产信息用扫描的方式通过电脑用网络传递到各供货厂，对方根据这一信息安排自己的生产，然后公司按照生产情况供货信息，对方则马上用自备车辆将零部件送到公司各车间的入口处，再由入口处分配到车间的工位上。第二种叫做JIT系统，即公司按过车顺序把配货单传送到供货厂，对方也按照顺序装货直接把零部件送到工地上，从而取消了中间仓库环节。第三种是批量进货，供货厂每月对那些不影响大局又没有变化的小零部件分批量地送一到两次。 1998年年初，公司开发的物流控制系统获得成功并正式投入使用，这用了不足300万元人民币的系统承受住了十几万辆车的考验。过去整车车间的一条生产线只生产一种车型，其生产现场尚且拥挤不堪，而如今在一条生产线同时组装两到三种车型的混流生产方式下，不仅做到了及时、准确，而且生产现场比原先节约了近10％。此外，零部件的存储减少了，公司每年因节约的成本达六七亿元人民币。同时，供货厂也减少了30％至50％的在制品及成品储备。
（简答题）
一汽一大众JIT系统物流管理 一汽—大众汽车有限公司成立于1991年，共有职工3800名，年生产能力达到15万辆 轿车，27万台发动机和18万个变速箱。一汽一大众汽车有限公司拥有亚洲最大的整车车库，占地9万多平方米，可同时一生产三种不同品牌的轿车。但是这样大规模的整车车库，却没有配套仓库，公司零部件基本处于“零库存”状态。 一汽一大众的零部件的送货形式有三种：第一种是电子看板，即公司每月把生产信息用扫描的方式通过电脑用网络传递到各供货厂，对方根据这一信息安排自己的生产，然后公司按照生产情况供货信息，对方则马上用自备车辆将零部件送到公司各车间的入口处，再由入口处分配到车间的工位上。第二种叫做JIT系统，即公司按过车顺序把配货单传送到供货厂，对方也按照顺序装货直接把零部件送到工地上，从而取消了中间仓库环节。第三种是批量进货，供货厂每月对那些不影响大局又没有变化的小零部件分批量地送一到两次。 1998年年初，公司开发的物流控制系统获得成功并正式投入使用，这用了不足300万元人民币的系统承受住了十几万辆车的考验。过去整车车间的一条生产线只生产一种车型，其生产现场尚且拥挤不堪，而如今在一条生产线同时组装两到三种车型的混流生产方式下，不仅做到了及时、准确，而且生产现场比原先节约了近10％。此外，零部件的存储减少了，公司每年因节约的成本达六七亿元人民币。同时，供货厂也减少了30％至50％的在制品及成品储备。
