影响接触疲劳寿命的因素有哪些？

内因
1.非金属夹杂物
脆性非金属夹杂物对疲劳强度有害
适量的塑性非金属夹杂物（硫化物）能提高接触疲劳强度
塑性硫化物随基体一起塑性变形，当硫化物把脆性夹杂物包住形成共生夹杂物时，可以降低脆性夹杂物的不良影响。 生产上尽可能减少钢中非金属夹杂物。
2.热处理组织状态
接触疲劳强度主要取决于材料的抗剪切强度，并有一定的韧性相配合。
当马氏体含碳量在0.4~0.5w%时，接触疲劳寿命最高。马氏体和残余奥氏体的级别。残余奥氏体越多，马氏体针越粗大，越容易产生微裂纹，疲劳强度低。未溶碳化物和带状碳化物越多，接触疲劳寿命越低。
3.表面硬度和心部硬度
在一定硬度范围内，接触疲劳强度随硬度的升高而增加，但并不保持正比线性关系。
表面形成一层极薄的残余奥氏体层，因表面产生微量塑性变形和磨损，增加了接触面积，减小了应力集中，反而增加了接触疲劳寿命。
渗碳件心部硬度太低，表层硬度梯度过大，易在过渡区内形成裂纹而产生深层剥落。
表面硬化层深度和残余内应力
硬化深度要适中，残余压应力有利于提高疲劳寿命。
外因
1.表面粗糙度
减少加工缺陷，降低表面粗糙度，提高接触精度，可以有效增加接触疲劳寿命。
接触应力低，表面粗糙度对疲劳寿命影响较大 接触应力高，表面粗糙度对疲劳寿命影响较小。
2.硬度匹配
两个接触滚动体的硬度和装配质量等都应匹配适当。

略