在轧制过程中造成断带有以下几方面原因：
1）原料原因。来料有严重板型缺陷和质量缺陷，如废边压入，严重溢出边及严重欠酸洗或过酸洗，厚度严重不均，板形边浪或中间浪，都会导致断带。
2）设备故障。电气控制系统故障或液压系统故障，常见的有张力波动，张力消失，液压系统停车等。
3）操作故障造成的断带较为常见。如发现带钢跑偏缺陷处未及时降速或停车；道次计划选用不合理，道次变形量太大，造成轧制压力大，板形难控制，道次前后张力太大，将带钢拉断；前道次带钢某处厚度波动（减薄或超厚），后道次未及时减速或将张力控制切断，造成断带。
4）工作辊的爆裂造成断带。断带后，应立即停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊换出。支承辊轻微粘辊可用油石将表面磨平，严重损坏应更换支承辊。
断带后，应将机架内断带碎片清扫干净，可将乳化液喷射打开，将残留在机架内的碎小带钢冲洗干净，换辊后第一卷钢速度不要太快。
