涂层钢板（镀锌钢板）的焊接有哪些特点？

近年来，为了防止锈蚀，国外汽车生产中大量采用镀锌钢板。目前我国汽车特别是轿车生产中也开始采用镀锌板。其结果导致可焊性恶化，在大批量生产中带来了一系列问题，因而引起焊接界的广泛关注，并开始进行了深入的研究，虽然取得了一些进展，但迄今仍未得到园满的解决。
锌的熔点比较低，点焊时首先熔化，在电极压力作用下的被挤压到焊接接触面外缘，点焊时困难并不大，镀锌板的点焊规范比较窄，电流略有波动，焊点直径就有较大变化，因而易于形成未焊透或飞溅，与低C钢相比问题在于低熔点的涂层锌。因为锌的熔点仅为692K，点焊时，板件间接触表面上锌层熔化范围比板件原接触范围宽，焊接区涂履层熔化而挤出的锌与周围超过692K地带熔融的锌同时挤入板缝内，形成两极间良好的导电条件，电流场被扩大，接触面上的电流密度大为降低，当核心直径处于临界状态时，电流略有波动则出现未焊透，因此，应增大焊接电流。为了能冲破镀锌层使点焊时各接触面有良好的接触，并将已熔化的涂层挤于接触面之外，所以电极压力比低C钢点焊时应提高20～25％。当焊机功率不足时，也可采用小电流、低压力进行镀锌钢板的焊接。但必须避免出现电流的分流现象。
电极的变形与粘连现象是焊接镀锌钢板需要解决的另一重要问题。在通电时熔化的锌与电极相互作用，在电极表面形成一层合金，同时一些氧化了的锌也附在电极表面，使电极与板件接触表面电阻增高，导热性降低，高温硬度也变坏，结果造成电极的过热与变形，而锌熔化后不断挤于电极周围，也进入电极与板件间未接触的任何小空隙内，填充了接触面内的空间，增加了真实接触面，为保持必要的电流密度应增大焊接电流，电极工作表面的合金化及大电流使电极散热变坏，而受热严重，焊接时易变形，不能维持应有的工作端面尺寸，由于电极的物理性能和形状发生改变，使电极迅速磨损，寿命大大降低。如一对电极点焊低C钢时，焊接20000个焊点左右才修理一次电极，而焊接镀锌板时，只能焊接1000个焊点左右就需要更换或修整，否则焊点强度会降低，质量不易保证。这对大批量生产的汽车工业来说是一个非常严重的问题，特别是在采用点焊机器人的情况下更是如此。

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