试比较电火花加工、电解加工在进给系统、电源、工作液、生产率、加工精度及表层质量方面异同。

1.进给系统：一般电解加工自动进给系统主要是控制均匀等速的进给速度，它的大小是事先设定好的。进给速度的大小与端面平衡间隙有直接关系（双曲线关系），而端面平衡间隙又直接影响到阴极的形状。在正常电解加工时，主要依照电流的大小来进行控制，但在电极开始进入或即将退出工件时，由于加工面积的变化，则不能依照电流的大小来控制。电火花加工自动进给控制系统的目的是保证某一设定加工间隙的稳定，它是按照电极间隙蚀除特性曲线来工作的，它的进给速度不是均匀等速的。之所以形成这种不同的进给特性，主要是电解加工中存在平衡间隙，进给速度大，平衡间隙越小，工件的蚀除速度越高，在进给方向、端面上一般不宜短路；而电火花加工中不存在平衡间隙，进给速度稍大于蚀除速度，极易引起短路，所以必须调节进给速度以保证放电间隙。
2.电源：电火花所用电源是脉冲电源，电解加工所用电源是直流电源。
3.工作液：电火花所用工作液是机油、煤油，电解加工工作液是电解质，如NaCL。
4.生产率：电解加工的生产率高，约为电火花加工生产率的5～10倍。
5.加工精度及表面层质量：两种加工的加工精度都不高，但其影响因素不同。（电火花加工存在电极损耗和二次放电，电极损耗多集中在尖角或底面，最近的机床产品已能将电极相对损耗比降至0.1mm甚至更小，电蚀产物在排除过程中与工具电极距离太小时会引起二次放电，形成加工斜度影响成型精度。但加工时不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷。而电解加工的加工精度取决于阴极的精度和加工间隙的控制。而阴极的设计、制造和修正都比较困难，阴极的精度难以保证。此外影响电解加工间隙的因素很多，且规律难以掌握，加工间隙的控制比较困难。）电火花加工依靠火花放电产生的高温熔化、气化工件材料，工件表面存在变质层，而电解加工为原子、分子级的溶解加工，无表面变质层，一般电解加工的表面质量好于电火花加工。

略