影响催化裂化反应转化率的主要操作因素有哪些？转化率对产品分布、质量有何影响？

1.原料油的性质
原料油性质主要是其化学组成。原料油组成中以环烷烃含量多的原料，裂化反应速度较快，气体、汽油产率比较高，焦炭产率比较低，选择性比较好。对富含芳烃的原料，则裂化反应进行缓慢，选择性较差。另外，原料油的残炭值和重金属含量高，会使焦炭和气体产率增加。
2、反应温度
反应温度对反应速度、产品分布和产品质量都有很大影响。在生产中温度是调节反应速度和转化率的主要因素，不同产品方案，选择不同的反应温度来实现，对多产柴油方案，采用较低的反应温度（450℃～470℃），在低转化率高回炼比下操作。对多产汽油方案，反应温度较高（500℃～530℃）；采用高转化率低回炼比。
3.反应压力
提高反应压力的实质就是提高油气反应物的浓度，或确切地说，油气的分压提高，有利于反应速度加快。提高反应压力有利于缩合反应，焦炭产率明显增高，气体中烯烃相对产率下降，汽油产率略有下降，但安定性提高。提升管催化裂化反应器压力控制在0.3MPa～0.37MPa
4、空速和反应时间
在提升管反应器中反应时间就是油气在提升管中的停留时间。反应时间延长，会引起汽油的二次分解，同时因为分子筛催化剂具有较高的氢转移活性，而使丙烯、丁烯产率降低。提升管反应器内进料的反应时间要根据原料油的性质，产品的要求来定，一般约为1秒～4秒。
5.油剂比
影响：提高反应温度，能加快反应速度，提高转化率，气体产率及汽油产率往往增加，则柴油产率下降。由于提高反应温度对分解反应和芳构化反应速度的提高要超过氢转移速度的提高，因此使得汽油辛烷值增加但其安定性降低，柴油的十六烷值降低，而且气体中的稀烃含量提高。若降低反应温度则与上述相反。
提高反应压力的实质就是提高混合油气中反应产物的分压，相当增加反应时间，有利于提高转化率，特别是有利于提高叠合、缩合反应，焦炭产率明显提高，汽油产率有所下降。产品中烯烃含量减少，烷烃增加，特别是气体产品中烯烃产率下降较明显，汽油辛烷值有所下降，但安定性提高。

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