影响激光打孔工艺质量的因素主要有哪些？

影响激光打孔工艺质量的主要因素有：
1）输出功率和照射时间：孔的尺寸随输出激光能量变化，能量越大，孔径越大孔边越深，能量适当，才能获得好的圆度，能量提高锥度减小，能量过大孔成中鼓形，激光的照射时间一般为几分之一毫秒，激光能量一定时，时间太长会使能量扩散到非加工区，时间太短则因功率密度过大使蚀除物以高温气体喷出，那会使能量的使用效率降低。
2）焦距和发散角发散角小的激光束经短焦距的聚焦物镜以后，在焦面上可以获得更小的光斑及更大的功率密度。焦面上的光斑直径小，打孔就小，所以要减少激光束的发散角并尽可能采用短焦距物镜（20mm左右），只有在特殊情况下才选用较长焦距。
3）焦点位置焦点位置对打孔的形状和深度都有很大的影响，焦点位置低时，透过工件表面的面积大，不仅会发生很大的喇叭口，而且会由于能量密度减小而影响加工深度，但焦点太高同样会分散能量密度而无法加工，激光的实际焦点往往在工件表面或低于工件表面为宜。
4）光斑内能量分布激光束经聚集后，光斑内各部分光的强度是不一样的。在基模光束聚焦的情况下，焦点的中心强度I0最大，越远离中心，光强度越小，强度是以焦点为轴心对称分布的，这种光束加工出来的孔是圆形的。当光束不是基模输出时，其强度分布不是对称的了。激光在焦点附近的强度分布与工作物质的光学均匀性及谐振腔的调整精度有直接关系，如果孔要求精度很高，就必须在激光器中采取限制振荡的措施，使其仅在其模振荡。
5）激光的照射次数激光照射一次，加工深度大约是孔径的5倍左
右。但锥度较大，如经多次照射，加工深度可大大增加，锥度也可减小，孔径几乎不变，但孔的深度并不是与照射次数成比例。而是加工到一定深度后，由于孔内壁的反射或吸收及抛出力的减少，排屑困难等原因使孔底端的能量密度不断减小，以致加工不能继续下去。
6）工件材料由于各种材料吸收的光谱不一样，经透镜聚焦到工件上的能量不可能全部吸收，相当一部分能量将被反射或透射而散失掉。在生产实践中，必须根据工件材料的性能（吸收光谱）选择合理的激光器。

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