如何依据炉气连续分析动态控制转炉终点，有哪些优点？

动态控制要求连续获得各种参数以满足控制冶炼需要，但副枪并不能连续测量温度和钢水成分。为此，依靠连续分析转炉炉气成分来进行动态控制的系统得到了发展。它由两部分组成：一部分是炉气分析系统；另一部分是根据转炉的炉气成分进行动态工艺控制的模型。
炉气分析系统包括炉气取样和分析系统，可在高温和有灰尘的条件下进行工作，并在极短的时间内分析出炉气的化学成分（如CO、CO2、N2、H2、O2等）。该系统由具有自我清洁功能的测试头、气体处理系统和气体分析装置组成。动态工艺控制模型可计算出转圹的脱碳速度、钢水和炉渣的成分、钢水温度并决定停吹点。其计算原理是根据渣钢间反应的动力学、物料平衡和热平衡来预测炉气成分的变化趋势。
在停吹2min以前，动态模型根据脱碳速度和炉气的行为，计算出达到目标碳含量所需氧气量及所需吹炼时间。
动态模型还包括了从开吹到停吹所必需的一些功能，如工艺的监测和跟踪、工艺信息的获取和储存、报告系统等。
这些功能和动态模型均安装在一台普通的个入计算机上，并通过接口和转炉原有的一级和二级自动化系统相连。
与应用副枪测量相比该系统具有以下优点：
（1）提高了终点命中率。在普通生产条件下，使用炉气连续分析动态控制系统，可连续测量推算钢中碳含量，碳的命中率达到80％以上，如果氧枪、吹炼方式、底部搅拌、加料方式等方面能进一步标准化，命中率可提高到95％。
（2）提高了产品质量。由于碳的命中率高，避免了补吹，钢中氧含量低，提高了钢的清洁度。
（3）降低生产成本。这种方法取消了一次性副枪探头的消耗；由于钢中氧含量低，可减少用于脱氧的合金消耗量，减少转炉渣中带铁量，降低了炼钢成本。
（4）设备适用性广。这套设备体积小，投资省+有广泛的应用前景。

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