坯体干燥过程中缺陷产生的原因是什么？如何防止？

一、产生原因
原料制备方面
1、坯料配方中塑性粘土用量过多，以致干燥时收缩过强，易产生变形和开裂。但若塑性粘土用量过少，降低了坯料的结合能力，不能抵抗收缩产生的应力，也会造成开裂缺陷。
2、坯料颗粒度过粗、过细或粗、中、细颗粒级配不当，成型后不能得到最佳的堆集密度，抗折能力差，抵抗不了收缩应力以致开裂，严重时甚至成型后的生坯中即有微细裂纹存在，若未检查出来又进入干燥器，则裂纹进一步扩大。
3、坯料粒度不匀，以致成型后生坯各部位密度不同，也会造成开裂缺陷。
4、坯估含水量过大，或坯体内水分不均匀，坯体干燥时就会收缩过大或各部位收缩不均，也会造成变形或开裂。
（二）成型方面
1、器型设计不合理，厚薄变化过大或结构过于复杂，难以实现均匀干燥。
2、压制成型时，坯体各部位受压不均匀造成密度不同；或压制操作不正确，坯体中气体能很好排除，有暗裂等。
3、注浆成型时因泥浆未经陈腐；泥浆流动性差或分段注浆间隔时间太久，形成空气间层；未倒净余浆使坯体底部过厚等造成干燥收缩不一致。
4、注浆时石膏模过干或模型构造有缺点；脱模过早；坯体在精修、镶接时操作不当；或石膏模各部位干湿程度不一致，吸水不同，造成密谋不一致。
5、在练呢或成型时所形成的颗粒定向排列，引起干燥收缩不一致。
（三）干燥方面
1、干燥速度过快，坯体表面收缩过快、过大，结成硬皮，使内扩散困难，加剧了坯体内的湿度斋戒。结果坯体内部湿度大的位置受压应力，边部干的表面受到张应力，引起变形开裂缺陷。机压湿坯升温过急，内部水分激烈汽化，易造成胀裂（炸裂）。
2、干燥不均匀，其产生原因，有干燥介质温度不均匀，局部流速过快或过慢，或码坯不当等。干燥不均则收缩不均，易引起变形开裂缺陷。
3、即使干燥介质本身温度均匀，但坯体本身传热传质的条件不同，边角处升温、干燥快，特别是大件产品，边缘及棱角处与中心部位干湿差较大，易出现开裂缺陷。
4、坯估放置不平或放置放法不当，在自身重力作用下可出现变形缺陷；若坯体与垫板间摩擦阻力过大，在干燥过程中会阻碍坯体的自由收缩，当摩擦阻力超过坯体强度时，即造成开裂缺陷。此外，若出干燥器的坯体过干时，停留在大气中也可能二次吸湿，而导致裂纹缺陷。
二、解决措施
处理干燥缺陷，应根椐具体情况，找准原因，对症下药，可分类归纳如下：
1、坯料配方应稳定，粒度级配应合理，并注意混合均匀。
2、严格注意控制成形水分。水分的多少应与成型压机相适应，并根据季节不同适时调整，一般冬季略低，夏季略高。水分应均匀一致。
3、成型应严格按操作规程进行，并应加强检查防止有微细裂纹和层裂的坯体进入干燥器。
4、器型设计要合理，避免厚薄相差过大，墙地砖坯体的背纹不要设计成封闭式的，而应做成敞开的，这样在叠放干燥时，有利于排汽。
5、为防止边缘部位干燥过快，可在边缘部位作隔湿处理，即涂上油脂物质，以降你边部的干燥速度，减少干燥应力。
6、设法变单面干燥为双面干燥，有利于增大水分扩散面积和减少干燥应力。
7、严格控制干燥制度，使外扩散与内扩散趋向平衡。采用逆流干燥和废气再循环，使进入干燥器的湿坯，首先与热空气相遇，预热坯体，使坯体内、外温度一致，然后控制干燥介质温度、湿度和流速；温度不应过高，而湿度适当大些，使干燥速度不要过大，安全完成等速干燥阶段。当体超过临界温度以后，进入降速干燥阶段，再提高干燥介质温度，降低其湿度，并增大其流带，使坯体快速干燥。
8、加强干燥制度和干燥质量的监测，并根据不同的产吕，制定合理的干燥制度。

略